La dégauchisseuse-raboteuse Lurem Optal 26 représente l’aboutissement de décennies d’expertise française dans la conception d’machines-outils pour le travail du bois. Cette combinée polyvalente, héritière directe des modèles C26 historiques de la marque, s’impose comme une référence incontournable pour les menuisiers exigeants et les ébénistes professionnels. Sa conception robuste en fonte d’aluminium et sa précision millimétrique en font un outil de choix pour obtenir des surfaces parfaitement planes et des chants d’équerre impeccables. L’Optal 26 se distingue par sa capacité à traiter efficacement aussi bien les essences tendres que les bois durs les plus exigeants, grâce à son moteur asynchrone de 3 CV et son porte-outils hélicoïdal tournant à 4500 tr/min.
Caractéristiques techniques de la dégauchisseuse lurem optal 26
Largeur de rabotage de 260 mm et capacité d’épaisseur maximale
L’Optal 26 offre une largeur de dégauchissage de 260 millimètres , permettant de traiter la majorité des planches utilisées en menuiserie traditionnelle et en ébénisterie. Cette dimension correspond parfaitement aux besoins des artisans travaillant des plateaux de table, des panneaux de portes ou des éléments de mobilier de dimensions moyennes. La hauteur maximale de rabotage atteint 160 millimètres, autorisant le traitement de chevrons, de poutres de section modérée et de billons destinés au débit en placages.
Cette capacité d’usinage se révèle particulièrement appréciable lors du traitement de bois massifs épais, comme les plateaux en chêne ou en hêtre destinés à l’ébénisterie haut de gamme. La machine conserve sa précision même sur des pièces approchant sa capacité maximale, grâce à la rigidité exceptionnelle de son bâti en fonte d’aluminium. Les tables d’amenée et de sortie, parfaitement coplanaires, garantissent un guidage optimal des pièces longues sans risque de basculement.
Moteur asynchrone 3 CV et système d’entraînement par courroies
Le cœur mécanique de l’Optal 26 repose sur un moteur asynchrone triphasé de 3 chevaux , développant une puissance nominale de 2,2 kW à 1450 tr/min. Cette motorisation généreuse assure une réserve de couple suffisante pour maintenir une vitesse de coupe constante, même lors du dégauchissage de bois durs particulièrement fibreux ou présentant des nœuds. L’entraînement s’effectue par un système de courroies trapézoïdales démultiplié, offrant un rapport de transmission optimisé pour concilier puissance et vitesse de rotation.
La transmission par courroies présente l’avantage d’absorber les à-coups et les vibrations, protégeant ainsi les paliers du porte-outils et prolongeant la durée de vie des composants mécaniques. Ce système autorise également un fonctionnement silencieux, aspect particulièrement apprécié dans les ateliers de proximité urbaine. La tension des courroies se règle aisément grâce à un système de tendeur excentrique accessible sans démontage du carter de protection.
Tables en fonte d’aluminium et système de réglage micrométrique
Les tables de dégauchissage et de rabotage de l’Optal 26 sont usinées dans la masse à partir de fonte d’aluminium grenaillée, garantissant une planéité irréprochable et une excellente résistance à la corrosion. Cette solution technique, plus coûteuse que l’acier traditionnel, offre un glissement optimal des pièces de bois tout en conservant ses qualités dimensionnelles dans le temps. La surface des tables présente un état de surface particulièrement soigné, évitant les rayures sur les bois tendres et facilitant l’évacuation des copeaux.
Le réglage en hauteur des tables s’effectue par un système de vis micrométriques graduées au dixième de millimètre. Cette précision permet d’ajuster finement l’épaisseur des passes de dégauchissage selon la dureté du bois traité et l’état des fers. Les volants de réglage, ergonomiques et clairement gradués, autorisent des ajustements rapides sans perte de précision. Un système de blocage par levier maintient les réglages en position, même sous l’effort de coupe.
Porte-outils hélicoïdal et vitesse de rotation de 4500 tr/min
L’Optal 26 embarque un porte-outils hélicoïdal de 260 millimètres de longueur , tournant à la vitesse optimale de 4500 tours par minute. Cette configuration garantit une vitesse de coupe élevée, indispensable pour obtenir un état de surface impeccable sur tous types d’essences. L’angle hélicoïdal du porte-outils, calculé pour minimiser les vibrations et optimiser l’évacuation des copeaux, contribue significativement à la qualité du dégauchissage.
Le porte-outils accepte des fers reversibles en acier rapide ou en carbure de tungstène, selon les exigences de l’utilisateur. La fixation des fers s’effectue par un système de vis et cales d’épaisseur, permettant un réglage précis de la hauteur de coupe. L’équilibrage dynamique du porte-outils, effectué en usine, élimine les vibrations parasites et prolonge la durée de vie des roulements. Cette attention particulière à l’équilibrage se traduit par une finition de surface exceptionnelle, même à vitesse maximale.
Configuration du poste de travail et réglages de précision
Parallélisme des tables et alignement du porte-outils
La mise en œuvre correcte de l’Optal 26 débute par la vérification minutieuse du parallélisme des tables de dégauchissage . Cette opération, cruciale pour obtenir des surfaces parfaitement planes, s’effectue à l’aide d’une règle de contrôle de précision et d’un comparateur au centième. Les tables doivent présenter une coplanarité parfaite sur toute leur longueur, sans déviation supérieure à deux centièmes de millimètre.
L’alignement du porte-outils par rapport aux tables constitue le second point de contrôle fondamental. Les génératrices supérieures des fers doivent affleurer exactement le plan de la table de sortie, condition sine qua non pour éviter les marques de rabotage et garantir l’équerrage des chants. Cette vérification s’effectue fers arrêtés, en faisant tourner manuellement le porte-outils et en contrôlant l’affleurement à l’aide d’une cale d’épaisseur de précision. Tout écart nécessite un réglage des cales de positionnement des fers.
Réglage de la garde de sécurité et du guide d’équerre
La garde de protection de l’Optal 26 se règle en fonction de la largeur des pièces à usiner, maintenant un recouvrement minimal de 10 millimètres de part et d’autre de la zone de coupe. Ce dispositif de sécurité, conforme aux normes CE en vigueur, intègre un système de rappel automatique qui repositionne la garde en position de sécurité dès le passage de la pièce. Le réglage s’effectue sans outillage, par simple manipulation d’un levier de serrage ergonomique.
Le guide d’équerre , élément déterminant pour obtenir des chants perpendiculaires aux faces, nécessite un réglage précis à 90 degrés par rapport aux tables. Cette vérification s’effectue à l’aide d’une équerre de mécanicien de précision, en contrôlant l’orthogonalité sur plusieurs points de la hauteur du guide. Tout défaut d’équerrage se répercute immédiatement sur la géométrie des pièces usinées, compromettant l’assemblage ultérieur. Un système de vis de réglage micrométrique permet d’ajuster finement l’angle du guide.
Calibrage du système d’aspiration des copeaux
L’efficacité de l’aspiration conditionne directement la qualité des surfaces usinées et la propreté du poste de travail. L’Optal 26 dispose de deux points d’aspiration : un au niveau du porte-outils de dégauchissage et un second sous la table de rabotage. Le débit d’aspiration recommandé s’établit à 1200 mètres cubes par heure minimum, nécessitant un aspirateur industriel de puissance adaptée.
Le réglage optimal de l’aspiration s’obtient en équilibrant les débits entre les deux points de captation, selon le type d’usinage effectué. En dégauchissage, la priorité va au collecteur situé près du porte-outils, tandis qu’en rabotage, l’aspiration sous table devient prépondérante. Des clapets de répartition permettent d’orienter le flux d’air selon les besoins. Une aspiration insuffisante provoque l’accumulation de copeaux qui peuvent marquer les surfaces usinées ou provoquer des bourrages.
Mise en place des butées de profondeur de passe
L’Optal 26 intègre un système de butées de profondeur réglables, limitant l’enlèvement de matière lors des passes de dégauchissage. Ces butées, positionnées sur le guide d’équerre, s’ajustent selon l’épaisseur de passe souhaitée et la dureté du bois traité. Pour les essences tendres comme le peuplier ou le sapin, une passe de 2 à 3 millimètres reste acceptable, tandis que les bois durs nécessitent des passes plus fines, de l’ordre de 1 à 1,5 millimètre.
Le réglage des butées s’effectue en fonction de l’état initial des pièces à dégauchir. Des planches très déformées nécessitent plusieurs passes successives avec des profondeurs décroissantes, la dernière passe de finition ne dépassant jamais 0,5 millimètre. Cette approche progressive préserve la qualité du tranchant des fers et limite les risques d’arrachement, particulièrement critiques sur les bois à fibres contrariées. Un indicateur gradué facilite la lecture de la profondeur de passe sélectionnée.
Techniques de dégauchissage sur essences tendres et dures
Préparation des planches de chêne et résineux pour le dégauchissage
Le dégauchissage efficace des essences feuillues comme le chêne nécessite une préparation minutieuse des pièces en amont. L’inspection visuelle permet d’identifier les défauts majeurs : nœuds, fentes, fibres contrariées ou zones d’aubier. Ces éléments orientent la stratégie d’usinage et déterminent le sens de passage optimal. Le chêne, particulièrement sensible aux arrachements, exige un dégauchissage dans le sens du fil, en respectant l’orientation des fibres.
Les résineux, plus tendres mais souvent riches en résine, demandent une approche différente. Le pin maritime ou l’épicéa peuvent encrasser rapidement les fers avec leur résine, nécessitant un nettoyage fréquent au solvant approprié. La vitesse d’avance doit être adaptée : plus rapide sur les résineux pour éviter l’échauffement et la formation de dépôts résineux, plus lente sur les feuillus pour garantir la qualité de coupe. Un réglage optimal de la vitesse d’avance se situe entre 6 et 10 mètres par minute selon l’essence traitée.
Technique de passes successives pour éliminer le voilage
L’élimination du voilage, déformation longitudinale courante du bois massif, s’effectue par passes successives en respectant une méthodologie précise. La première passe, dite d’ébauchage, vise à établir une face de référence en supprimant les points hauts les plus prononcés. Cette passe peut être relativement épaisse, de 3 à 4 millimètres, selon l’amplitude du voilage initial.
Une planche correctement dégauchie doit présenter une planéité inférieure à 0,1 millimètre par mètre de longueur, norme exigée pour les assemblages de précision en ébénisterie.
Les passes suivantes, progressivement plus fines, permettent d’affiner la planéité jusqu’à obtenir une surface de référence parfaite. Le contrôle s’effectue à l’aide d’une règle métallique de précision, en recherchant les zones où la lumière passe encore sous la règle. La dernière passe, de finition, ne dépasse jamais 0,5 millimètre et s’effectue à vitesse d’avance réduite pour optimiser l’état de surface. Cette technique progressive préserve la géométrie de la pièce tout en minimisant les contraintes résiduelles.
Gestion des nœuds et défauts du bois lors du dégauchissage
Les nœuds représentent l’un des défis majeurs du dégauchissage, particulièrement sur les résineux où ils sont nombreux et de dureté variable. Un nœud sain, bien adhérent, peut généralement être dégauchi sans précaution particulière, en veillant toutefois à maintenir des fers parfaitement affûtés. En revanche, les nœuds pourris ou les nœuds noirs nécessitent une attention spéciale pour éviter l’arrachement qui créerait un défaut irréversible.
La technique consiste à réduire la profondeur de passe à l’approche d’un nœud douteux, quitte à effectuer plusieurs passages légers. L’orientation de la pièce joue également un rôle crucial : un nœud orienté dans le sens du fil sera plus facilement usinable qu’un nœud transversal. Pour les bois présentant de nombreux défauts, l’utilisation de fers en carbure de tungstène s’avère judicieuse, leur résistance à l’usure permettant de maintenir un tranchant efficace plus longtemps.
Contrôle
de la planéité avec règle de contrôle et comparateur
Le contrôle de la planéité constitue l’étape finale et décisive du processus de dégauchissage. Une règle de contrôle en acier rectifié de 1500 millimètres minimum permet de vérifier la planéité longitudinale sur toute la longueur des pièces usinées. Cette règle, positionnée en différents points de la surface dégauchie, révèle les éventuels défauts résiduels par la présence de jour entre la règle et le bois. Un défaut de planéité supérieur à 0,1 millimètre par mètre nécessite une passe corrective supplémentaire.
L’utilisation d’un comparateur au centième, fixé sur un marbre de contrôle, permet une mesure précise des écarts de planéité. Cette méthode, couramment employée en ébénisterie haut de gamme, garantit une précision dimensionnelle compatible avec les exigences d’assemblage des meubles de style. Le contrôle s’effectue selon un maillage régulier, avec des points de mesure espacés de 100 millimètres dans les deux directions. La planéité transversale se vérifie également, car un léger bombé résiduel peut compromettre la qualité des assemblages.
Maintenance préventive et remplacement des fers de dégauchisseuse
La maintenance préventive de l’Optal 26 conditionne directement sa longévité et la qualité constante des usinages. Un programme de maintenance structuré débute par la vérification quotidienne de l’état des fers, élément le plus sollicité de la machine. L’inspection visuelle permet de détecter les ébrèchements, l’usure inégale ou l’accumulation de résine qui compromettent la qualité de coupe. Un fer ébréché provoque des rayures caractéristiques sur les surfaces usinées, nécessitant son remplacement immédiat.
Le remplacement des fers s’effectue selon une procédure précise, débouchant par la dépose du cache-lames et l’immobilisation du porte-outils. Les fers se démontent individuellement après desserrage des vis de fixation, en prenant soin de repérer leur position d’origine. L’installation de nouveaux fers nécessite un réglage minutieux de leur hauteur, effectué à l’aide d’un réglet magnétique spécialisé. Chaque fer doit affleurer exactement ses voisins pour éviter les marques de rabotage. L’équilibrage du porte-outils, perturbé par le changement des fers, peut nécessiter un ajustement par adjonction de masses d’équilibrage.
La fréquence de remplacement des fers dépend de l’intensité d’utilisation et du type de bois traité. En usage professionnel intensif, un jeu de fers en acier rapide nécessite un remplacement toutes les 40 à 60 heures de fonctionnement. Les fers carbure, plus onéreux mais d’une durée de vie quintuplée, s’avèrent économiquement avantageux pour les ateliers à forte production. Le stockage des fers neufs s’effectue dans un environnement sec, protégé de l’humidité qui pourrait provoquer leur oxydation prématurée.
Sécurité opérationnelle et respect des normes CE
L’Optal 26 intègre l’ensemble des dispositifs de sécurité exigés par la directive machines européenne 2006/42/CE. Le système d’arrêt d’urgence, actionnable par champignon rouge, coupe immédiatement l’alimentation électrique et engage le freinage du porte-outils. Ce dispositif, testé quotidiennement avant la première utilisation, doit permettre l’arrêt complet de la rotation en moins de 10 secondes. Tout dysfonctionnement de ce système impose l’arrêt immédiat de la machine et sa mise hors service jusqu’à réparation.
Le port d’équipements de protection individuelle reste obligatoire malgré les dispositifs de sécurité intégrés. Les lunettes de protection, indispensables contre la projection de copeaux, doivent offrir une protection latérale complète et résister aux impacts. Le casque anti-bruit devient nécessaire lors d’utilisations prolongées, le niveau sonore de l’Optal 26 atteignant 85 décibels à un mètre de distance. Les gants, proscrits lors du dégauchissage pour éviter l’entraînement, restent recommandés lors des opérations de maintenance.
La formation à l’utilisation sécurisée des machines à bois réduit de 75% le risque d’accident selon les statistiques de la CNAMTS, soulignant l’importance de la sensibilisation des opérateurs.
La zone de travail autour de l’Optal 26 doit respecter un dégagement minimal de 1,5 mètre de chaque côté des tables, permettant la manipulation aisée des pièces longues. L’éclairage du poste, d’un minimum de 500 lux, élimine les zones d’ombre susceptibles de masquer les défauts du bois ou les positions des mains. Un sol antidérapant et régulièrement nettoyé prévient les chutes, particulièrement dangereuses en présence d’une machine en rotation. La signalisation des zones dangereuses par marquage au sol sensibilise les visiteurs aux risques présents.
Comparatif avec les modèles kity 636 et scheppach HMS 260
Face à la concurrence directe que représentent la Kity 636 et la Scheppach HMS 260, l’Optal 26 se distingue par plusieurs avantages techniques significatifs. La qualité de construction française de l’Optal 26, héritière d’un savoir-faire centenaire, contraste avec la production asiatique de ses concurrentes. Cette différence se traduit par une précision d’usinage supérieure et une longévité accrue, justifiant un investissement initial plus conséquent.
En termes de capacité d’usinage, l’Optal 26 et la Scheppach HMS 260 partagent une largeur de dégauchissage identique de 260 millimètres, tandis que la Kity 636 se limite à 200 millimètres. Cette différence de 60 millimètres peut s’avérer déterminante pour les menuisiers travaillant régulièrement des panneaux larges. La hauteur de rabotage maximale favorise également l’Optal 26 avec ses 160 millimètres, contre 150 pour les deux concurrentes. Cette capacité supplémentaire autorise le traitement de sections plus importantes, élargissant le domaine d’application de la machine.
La motorisation constitue un autre point de différenciation majeur. L’Optal 26 bénéficie d’un moteur de 3 CV contre 2,2 CV pour la Kity 636 et 2,5 CV pour la Scheppach. Cette puissance supérieure se traduit par une meilleure tenue en charge lors du dégauchissage de bois durs ou de pièces épaisses. La transmission par courroies de l’Optal 26, plus sophistiquée que les systèmes à prise directe de ses concurrentes, offre un fonctionnement plus silencieux et une protection efficace contre les surcharges.
Au niveau tarifaire, l’Optal 26 se positionne dans la gamme supérieure avec un prix d’achat environ 30% plus élevé que ses concurrentes directes. Cet écart s’explique par la qualité des matériaux employés, notamment les tables en fonte d’aluminium contre la fonte classique des modèles concurrents. La précision des réglages micrométriques et la robustesse d’ensemble justifient cette différence pour les professionnels exigeants. Le service après-vente Lurem, reconnu pour sa réactivité et la disponibilité des pièces détachées, représente un atout supplémentaire non négligeable dans le choix d’équipement.
L’analyse comparative révèle que l’Optal 26 s’adresse prioritairement aux ébénistes et menuisiers professionnels recherchant une machine de précision pour un usage intensif. Sa conception robuste et ses performances techniques en font un investissement durable, capable de maintenir sa précision après des milliers d’heures d’utilisation. Pour les amateurs éclairés ou les petits ateliers, les modèles Kity ou Scheppach peuvent constituer une alternative économiquement plus accessible, malgré des compromis sur la précision et la longévité.